Было время, когда вся страна жила по плану — месячному, годовому, пятилетнему. Но когда все начало рушиться, оказалось, что мы устали жить по плану, мы хотим быть гибкими и мгновенно принимать решения. Приняли заказ, получили предоплату и тут же запустили в работу. Минимальный срок выполнения заказа — довольный заказчик. И все бы ничего, если бы не бурный рост производства. В условиях роста производственных мощностей, увеличения объемов выпускаемой продукции становится сложно управлять как самим процессом производства, так и сопутствующими процессами: складской логистикой материалов и полуфабрикатов, организацией склада готовой продукции, отгрузкой, доставкой и т.п.

Непосвященный скажет: «А что тут такого? Планирование — это избитая тема, целая теория, бери и пользуйся…». Действительно, вопрос планирования достаточно проработан в литературе, но загвоздка в том, что все теории рассчитаны на поточное производство стандартных продуктов. Количество продуктов ограничено. Каждый такой продукт, автомобиль или шариковая ручка, имеет свою спецификацию процесса  производства и формирует фиксированную загрузку оборудования и участков производства. Таким образом, задача планирования сводится к определению размера оптимальных партий различных продуктов для минимизации простоев и переналадок оборудования. Совсем другое дело — оконное производство, где нет понятия стандартного продукта. Точнее, оно есть, но не определяет производственную спецификацию изделия, а только ограничивает ее по ряду критериев. Если же считать количество продуктов с точки зрения одинаковых спецификаций, то их будет очень и очень много. Окна прямоугольные, арочные, трапециевидные, треугольные, всевозможных размеров и цветов, различных комбинаций профиля и фурнитуры, с наличием дополнительных аксессуаров и т.д. и т.п. Огромное количество параметров, которые влияют на трудоемкость производства одного экземпляра. Многие используют стандартные поточные методы планирования на своем производстве, исходя от загрузки наиболее узких производственных участков. Для оценки трудоемкости изготовления заказа часто отталкиваются от одной из условных единиц трудоемкости: условное окно, площадь, количество швов, заготовок, количество и типы проемов. Зная ориентировочную производительность цеха в данной условной единице, можно примерно планировать срок изготовления. Такой метод имеет недостатки, связанные с непредсказуемой загрузкой различных участков производства, что ведет к перегрузкам или простоям на таких участках.

Рынок современного программного обеспечения предлагает целый ряд систем планирования различного типа: MRP, MRP II, APS, ERP. Но все эти системы, не важно, кто является их поставщиком, имеют свои недостатки применительно к нестандартному или нетиповому производству. Часть предлагаемого функционала можно адаптировать под нужды оконного предприятия, но в основном это приводит к массе компромиссов, с которыми приходится мириться или вообще отказываться от внедрения. Тем не менее вопрос планирования становится с каждым днем только острее, так как простые методы планирования крайне неэффективны при работе на многопоточном производстве с использованием мощного автоматического оборудования.

Компания «Алтек», лидер на рынке продуктов для автоматизации оконного бизнеса, активно ведет работы по внедрению в свои программные продукты подсистем, позволяющих упростить задачу планирования. В новой версии программного комплекса altAwin™ 1.4 появился новый модуль PlanT™, призванный облегчить процесс формирования сменных заданий с учетом оптимальной загрузки всех производственных мощностей.

Каждое предприятие, выпускающее светопрозрачные конструкции, имеет ряд производственных участков, таких как нарезка профиля, нарезка армирования, фрезеровка, армирование, торцовка импостов и порогов, сварка/зачистка, установка импостов в проем, укладка уплотнений, установка фурнитуры, нарезка штапика, остекление, подготовка дополнительных комплектующих, изготовление отливов, противомоскитных сеток, стеклопакетов и т.д.. В зависимости от размеров производства, комплекта оборудования и внутрицеховой организации часть участков может упраздняться, а часть, наоборот, расширяться. Каждый участок, не важно, какая операция и как производится (автоматически на станке или вручную, обладает своей максимальной производительностью за определенный отрезок времени. Более того, он обладает некоей стоимостью эксплуатации, которая характеризует его вес в ритме производства относительно других участков и «ширину» пропускания (насколько данный участок является «узким» местом).

Каждый руководитель производства регулярно проводит мониторинг состояния участков. Если на каком-либо из участков не справляются с работой в срок, руководитель дополнительно привлекает рабочих или меняет их на более опытных, заменяет или докупает в параллель станки. Часто это связано не с тем, что такой участок является «узким» местом производственной цепи, а с несбалансированностью потока заданий. Например, в одно сменное задание попало много «глухих» Т-образных окон, в итоге фурнитурные столы простаивают, а участки торцовки и установки импостов не справляются; а в другое, наоборот, пошло много двустворчатых штульповых окон, и мы получаем простой на торцовке и установке импостов и перегрузку на участке фурнитуры. Конечно же, эти примеры являются крайними, и в жизни мало кто допустит такие ошибки. Но ведь далеко не всегда конфигурация изделия может однозначно охарактеризовать трудоемкость производства. Простой пример, «глухари» 700х700 и 2000х2000. Одно только количество фрезеровок низа и верха рамы будет отличаться в три раза, не говоря уже о сварке/зачистке на одноголовом станке и скручивании с армированием, которого в первом случае вообще может не быть. Конечно, если объемы производства небольшие и мощности позволяют, то можно не особенно обращать внимание на такие мелочи. Но на крупном производстве с дорогим оборудованием не то что каждая минута, каждая секунда простоя оборачивается денежными потерями.

Таким образом, работа логиста, который оптимизирует сменные задания, это титанический труд с множеством параметров. И именно от него зависит, сколько в действительности будет произведено продукции. Конечно же, существуют факторы непредвиденных сбоев, поломка оборудования, отключение электроэнергии, болезни или саботаж рабочих. И это тоже необходимо учитывать при планировании. Но об этом мы поговорим в другой раз.

Что же позволяет модуль PlanT™? Основными целями создания этого модуля является облегчение работы высокооплачиваемого сотрудника, занимающегося формированием сменных заданий, снижение простоя участков производства и планирование производства с учетом производительности всех участков на всех производственных линиях.

altAwin™ 1.4 с модулем PlanT™ позволяет адаптироваться под конкретное производство. В справочник «Производственные линии» вводится информация обо всех производственных линиях. Каждая линия может включать в себя различные участки производства из соответствующего справочника. Каждый участок характеризуется своими показателями максимальной производительности для одного сменного задания, целиком для рабочего, выходного или сокращенного дня и стоимостью эксплуатации. Все эти показатели используются алгоритмом формирования сбалансированных сменных заданий и планов работ на день. При расчете конструкции происходит калькуляция трудоемкости ее производства с привязкой к конкретным участкам.

Трудоемкость может исчисляться в любых условных единицах. При настройке расчета трудоемкости можно пользоваться всеми доступными параметрами, описывающими конкретное изделие. В итоге мы получаем не только общую трудоемкость изготовления окна, но и с раскладкой по участкам производства.

Выделив готовые к отправке в производство заказы, мы можем запустить алгоритм автоматического формирования сменных заданий. При распределении изделий из заказов по заданиям учитываются трудоемкости изготовления по каждому участку. Первым максимально эффективно нагружается участок с наибольшей стоимостью эксплуатации, затем с меньшей и так далее. В результате мы получим ряд сбалансированных заданий, которые могут быть откорректированы по желанию пользователя.

Далее, внеся все необходимые изменения в задания и оптимизировав раскрой материалов, можно распределить их по плану производства. Для этого выделяются все готовые задания и запускается мастер формирования плана работ. На одном из этапов имеется возможность вручную пометить те задания, которые должны быть выполнены в обязательном порядке. Алгоритм оптимизации загрузки производственных линий в первую очередь учитывает установленный на заказе срок изготовления, и если он критический, то такие задания берет в первую очередь. С учетом «горящих» заказов и выделенных вручную пользователем программа пытается распределить уже сами сменные задания таким образом, чтобы максимально эффективно нагрузить все участки производства. Программа формирует планы производства по каждой линии на каждый день. Производительность дня может быть откорректирована, согласно изменившимся условиям, например, был сбой и необходимо сократить или, наоборот, увеличить общую производительность или производительность какого-то конкретного участка на определенный день.

Дни с неполной загрузкой помечаются зеленым цветом, а перегруженные — красным. Закрытые планы блокируют изделия в заказах и сменные задания от каких-либо корректировок. На подготовленные и распределенные задания  можно сформировать выгрузки для автоматического оборудования. На основе плана работ менеджеры при приеме заказов могут апеллировать к планируемой загрузке производства для выбора срока изготовления заказа.

Оптимальная загрузка всех участков производства в совокупности с грамотной расстановкой оборудования и внутрицеховой логистикой позволяют значительно сократить время простоев и пустых перемещений и увеличить общую производительность каждой производственной линии. Таким образом, мы получим дополнительную прибыль за счет повышения производительности и сэкономим на закупке дорогостоящего оборудования и площадях.